L’industria del legno rappresenta un equilibrio perfetto tra tradizione artigianale e innovazione tecnologica, affrontando costantemente la sfida di rispondere a un mercato in continua evoluzione. Dalla produzione di mobili alla lavorazione di pannelli, i processi generano polveri sottili, residui cerosi e schiumosi che, se non gestiti correttamente, possono compromettere la sicurezza degli operatori, ridurre l’efficienza produttiva e la qualità del risultato finale.
In questo caso studio, vediamo come iVision Vacuum ha sviluppato una soluzione di aspirazione su misura per un’azienda specializzata nella lavorazione del legno, dimostrando come il sistema di aspirazione personalizzato ha risolto tutte le loro necessità.
Tipologie di scarti derivanti dalla lavorazione di materiali legnosi
L’azienda in questione, specializzata nella lavorazione di materiali legnosi, ha affrontato difficoltà significative nella gestione degli scarti derivanti dalla lavorazione di scontornatura e foratura delle proprie macchine CNC orizzontali.
Gli scarti principali derivanti da queste lavorazioni sono:
- MDF (Medium Density Fibreboard)
Un composito del legno che ha la caratteristica di essere estremamente fine e altamente volatile, in grado di disperdersi nell’aria con rischi per la salute degli operatori e difficoltà di aspirazione.
- Residui cerosi e schiumosi
Sono generati dai trattamenti superficiali del legno, che insieme alle polveri tendono a compattarsi rapidamente, formando una barriera che ostruisce i filtri di ogni sistema di aspirazione e ne riduce l’efficienza.
Questa combinazione di materiali di scarto richiede una soluzione di aspirazione progettata per affrontare specifiche sfide tecniche.
Le esigenze di aspirazione specifiche dell’azienda che lavora il legno con un processo di scontornatura e foratura
L’azienda che lavora il legno con un processo di scontornatura e foratura ha riportato diverse problematiche da risolvere con un sistema di aspirazione in grado di:
- Gestire la volatilità degli scarti MDF: l’obiettivo principale è quello di evitare che le particelle fini e tossiche si disperdessero nell’aria, compromettendo la salute degli operatori e l’ambiente di lavoro. Questo richiede filtri ad alte prestazioni capaci di catturare almeno il 99,9% delle particelle.
- Rimuovere residui cerosi e schiumosi senza ostruzioni: per prevenire cali di efficienza, è necessario un sistema con meccanismi di pulizia automatica dei filtri, in grado di rimuovere gli accumuli senza interventi manuali frequenti.
- Garantire continuità operativa: il sistema di aspirazione deve lavorare in sinergia con macchine CNC e supportare cicli di lavoro intensivi, senza compromettere la produttività.
- Adattarsi a diverse postazioni di lavoro: data la varietà delle lavorazioni effettuate, sono necessarie soluzioni flessibili, compatibili con diversi diametri di aspirazione e distanze variabili tra le macchine e l’impianto di raccolta.
- Offrire un ambiente più salubre e sicuro: la riduzione delle polveri nell’aria deve rispettare le normative sulla sicurezza e migliorare il comfort degli operatori.
Questi requisiti hanno guidato iVision Vacuum nello sviluppo di una soluzione personalizzata della linea FLAT TABLE, in grado di rispondere pienamente alle esigenze del cliente e di migliorare l’efficienza complessiva del processo produttivo.
L’aspiratore FLAT TABLE 320 su misura per la lavorazione del legno
Per soddisfare le esigenze specifiche del cliente, iVision Vacuum ha sviluppato una soluzione personalizzata basata sull’aspiratore della linea FLAT TABLE, progettato per il settore della meccanica industriale e rinomato per la sua potenza, affidabilità e capacità di operare in sicurezza. Il modello scelto, il FLAT TABLE 320 da 12,5 kW, è stato configurato con personalizzazioni specifiche per rispondere alle sfide poste dalla lavorazione del legno.
La personalizzazione del FLAT TABLE 320 ha incluso:
- Potenza di aspirazione di 12,5 kW
progettata per affrontare grandi quantità di scarti di MDF in modo continuo ed efficiente.
- Sistema di pulizia automatica del filtro a cartuccia
programmato per eseguire cicli di pulizia sia durante il funzionamento che allo spegnimento, prevenendo ostruzioni e mantenendo le prestazioni ottimali.
- Aggiunta di un contenitore di raccolta di 1.000 litri
ideale per minimizzare le interruzioni operative dovute allo svuotamento del contenitore.
- Doppio pre-separatore ciclonico
progettato per evitare che scarti e polveri aspirate, altamente volatili e impaccanti, raggiungano il filtro ostruendolo. Quindi l’aspiratore viene dotato di un primo pre-separatore ciclonico posto sopra il contenitore da 1000L e un secondo ulteriore ciclone interposto fra unità aspirante e contenitore da 1000L.
- Cono accelerante interno al ciclone
un sistema che accelerando il materiale aspirato in ingresso nei cicloni e facendolo strisciare più energicamente sulle pareti facendolo rallentare e cadere per attrito, ne favorisce il deposito prima che raggiunga il filtro principale, migliorandone così la longevità.
- Collegamento a due macchine CNC operative simultaneamente
per una gestione centralizzata e ad alte prestazioni degli scarti di lavorazione.
Grazie a queste caratteristiche, il FLAT TABLE 320 ha permesso all’azienda di ottimizzare la gestione degli scarti, migliorando l’efficienza produttiva, la sicurezza sul lavoro e la durata del sistema di aspirazione.
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